现象：立辊下轴承座进入氧化铁皮和水、下部轴承有油而上部轴承无油锈蚀、轴承座外部有黑色流出物，针对轧机立辊轴承烧毁的原因可作如下详细分析：

核心根本原因：异物侵入与润滑失效导致轴承严重损伤
氧化铁皮与水的侵入（主要诱因）：
密封失效： 这是***直接和***主要的原因。立辊处于恶劣环境中，大量氧化铁皮颗粒和高压冷却水直接冲刷轴承座端面密封。原有的密封（如唇形密封、迷宫密封、填料密封或其组合）出现老化、磨损、破损、失效，或者密封结构设计选型不合理（无法抵御如此大量细小坚硬颗粒和高压水的冲击），导致外界氧化铁皮和水持续侵入轴承座内部。
密封处间隙过大： 轴承座端盖安装面、或轴承座本体与辊颈配合面等处密封不严、磨损或间隙过大，成为氧化铁皮和水进入的通道。
润滑系统的严重失效（关键因素）：
污染物对润滑脂的破坏： 侵入的氧化铁皮是硬质磨料，会混入润滑脂中，急剧增大轴承内部摩擦磨损，破坏油膜，形成磨料磨损。同时进入的水会： 稀释油脂： 降低润滑脂的黏度和承载能力。
破坏脂的结构： 导致润滑脂皂基分解、析出基础油。
腐蚀： 水与铁质部件接触，特别是和氧化铁皮结合，极易诱发锈蚀，正如您在上部轴承观察到的现象。
加速油脂氧化： 促进润滑脂的氧化变质。
轴承腔润滑不均（上部轴承缺油）： 您观察到“下面轴承有油，上面轴承没有油并有锈蚀”，这表明： 补充润滑不足或分配不均： 润滑点可能位于下部，在重力的作用下，新补充的油脂难以有效到达并充满整个轴承腔，特别是上部轴承区域。或者整个润滑系统的供脂量/周期不合理。
污染物导致油路堵塞： 进入的氧化铁皮、水以及变质/硬化的油脂（黑色流出物）可能堵塞通往上部轴承的油路或内部油道。
密封失效导致油脂泄漏： 侵入污染物破坏密封效果的同时，也可能导致油脂在压力或重力作用下从失效的密封处泄漏（即外部黑色流出物来源之一）。
故障发展过程与烧毁的直接原因
初始阶段（污染进入与润滑恶化）： 失效的密封允许氧化铁皮和水大量进入轴承腔。污染物快速污染并破坏下部轴承及腔内原状油脂。
关键阶段（上部轴承润滑缺失与锈蚀）： 由于油脂分配不均、重力作用以及可能存在的油路堵塞/泄漏，侵入的污染物（特别是水）更容易集中在上部区域。上部轴承长期处于无有效新鲜油脂保护的状态（“没有油”），水持续存在导致严重锈蚀（“有锈蚀”）。此时，上部轴承基本在无润滑或极差润滑（含大量磨料和水的劣化油脂） 的状态下运行。
加速恶化阶段（异常摩擦与高温）： 上部轴承的锈蚀导致滚道和滚动体表面产生麻坑、剥落，增大摩擦阻力。
无油/劣油状态导致滚动体和滚道间产生干摩擦或边界摩擦。
混入的氧化铁皮颗粒充当磨料，剧烈磨损轴承工作面。
下部轴承虽“有油”，但这油已被严重污染（含水和铁屑），润滑效能急剧下降，也处于加速磨损状态。
摩擦力矩急剧增大，产生大量热量。
烧毁阶段（过热、合金熔融）： 在重载（轧制力）和高速旋转的工况下，异常的摩擦产生巨大热量。
润滑失效导致热量无法有效被带走。
轴承内部温度急剧升高，远超设计极限。
高温导致轴承钢材材料硬度下降（回火软化甚至相变），滚动体与滚道表面出现局部塑性变形。
极端高温引发轴承内部的局部合金熔融，产生烧结熔焊现象（烧蚀、粘连），轴承彻底卡死（抱死）。 这就是“烧毁”的本质过程。
表现（黑色流出物）： 异常高温会同时导致轴承座内残留的油脂发生严重碳化分解，形成焦炭状或柏油状的黑色粘稠物，并从密封失效处或缝隙中被挤压出来（“轴承座外部有黑色流出物”）。这也是轴承已经严重过热甚至内部材料开始烧熔的明确标志。
总结原因链条
密封失效 --> 导致氧化铁皮和水持续侵入轴承腔。
侵入的氧化铁皮（磨料磨损）和水（腐蚀、稀释、破坏油脂） --> 导致润滑脂快速劣化。
结构设计/维护不当（如润滑点位置不佳、供脂策略不合理、油路堵塞） --> 导致轴承腔（特别是上部轴承）有效润滑缺失和污染物积聚。
上部轴承缺油、严重锈蚀 --> 在重载高速下，产生极端摩擦干磨擦和高温。
污染的下部轴承润滑恶化 --> 摩擦和热量持续增加。
异常高温 --> 导致油脂碳化（黑色流出物）、钢材软化变形、直至局部熔融烧毁（抱死）。
建议的解决方向
彻底检查和改造密封系统： 更换高性能密封： 选用专门为钢厂轧辊恶劣工况设计的多重防护密封（如：重型剖分式迷宫密封 + 高性能耐磨V型组合密封环 + 辅助气封或磁流体密封）。确保密封材质（耐热、耐磨、耐水）、结构和尺寸能有效阻挡高压水及细微氧化铁皮颗粒。
严格安装和维护： 确保密封安装到位，定期检查密封磨损情况并更换。
检查/修复密封安装面： 修复磨损的端盖、辊颈等配合面。