摘  要：结合棒材轧机结构特点和棒线材生产工艺，从轧机装配和生产控制方面研究轧机烧轴承的原因，制定润滑、装配和工艺控制措施并通过生产实践，达到降低烧轴承故障，减少了故障停机时间，提高了生产作业率。

关键词：棒材；烧轴承；装配；工艺

1   前言

石横特钢棒线材轧机为短应力线轧机结构，轧机轴承为轴向推力轴承和径向轴承。通常采用圆柱滚子轴承承受径向载荷，止推设计的圆锥滚子轴承承受轴向载荷。大多采用油气润滑或油雾润滑的方式进行润滑冷却轴承。日常装配时，轴承安装和维护质量不到位，导致轧机上线后出现烧轴承。轧钢过程中，轧机轴承工作环境恶劣，温度高、粉尘大；部分品种轧制时负荷大，轴承座振动，造成轧机轴承损伤。近几年，随着轧机轴承座磨损老化，烧轴承故障呈现上升趋势。轧机出现烧轴承现象，只 能提前更换轧机，造成轧辊消耗升高，同时因停机影响产量。

2   轧机轴承结构特点及棒材生产工艺

短应力轧机轴承均采用滚动轴承，其结构由内圈、外圈、保持架、滚动体组成。内外圈之间安装若干个滚动体，通过保持架使其保持一定间隔，内圈通常安装在轧辊辊颈上，与轧辊同步转动。轴承结构简图如图1所示。

短应力线轧机采用四列圆柱滚子轴承，该轴承径向承载负荷大，极限转速高，但不能承受轴向 力。轧机操作侧为双列角接触球轴承，该轴承主要承受轴向推力，可适当承受小负荷径向力，主要是限制轧辊的轴向位移，防止在生产过程中的轴向窜动，造成轧件异常变形，与四列圆柱滚子轴承配套使用。

棒材生产工艺简介。第一棒材车间采用18架高刚度短应力线轧机布置，轧机组成为：粗轧Φ610×6，中轧Φ430×6，精轧Φ430×2+Φ370×4，平立交替布置，其中第16、18架轧机为平立可转换式。生产工艺采用椭圆-圆孔型设计，工艺参数见表1（Ф12为例）。其中，粗轧2#架压下量较大，5#负荷较大，17#和18#架线速度较大，存在短时超负荷现象。

3   烧轴承原因分析及措施

轧制过程中，轴承正常温度在30～50℃。当出现轴承温度急剧升高，且轧机电流波动，轧机轴承出现烧轴承现象。统计车间近两年轧机烧轴承故障，主要集中在轴承润滑、轧机装配、轴承安装和轧制力控制等方面［1］。 

3.1   轴承润滑

主要体现为油气润滑不足或无油气。油气润滑供油混合器供油量小、油管漏油、虚接等，油气分配器个别有堵塞；轴承座油封和水封密封不好，轴承座漏油或进水，造成润滑油酯化导致轴承缺油；

轴向调节错辊严重导致轴承座供油孔与轴向调节螺纹副内轴承油孔无法对正，导致轴承润滑油供应不畅。

3.2   轧机装配

主要体现为推力轴承承受异常轴向力。轧辊装配或轧机调整时打错辊轴向调节过度，导致轧辊与推力轴承配合无间隙；非传动侧端盖装配时螺栓压力过大，造成推力轴承游隙过小；立轧机连接轴承重装置实效，连接轴的重量全部压靠在轧辊上；拉杆装配倾斜导致辊箱偏一侧。

3.3   轴承安装

主要体现在轴承的安装清洁度和轴承内套的安装质量。轧机进水带入氧化皮等异物，导致轴承滚动体点蚀；轴承损坏后处理不彻底，轴承箱内腔受损；清洗轴承时所用柴油过脏，吹扫轴承用压缩空气不纯，有水和异物；内套与辊颈过盈量过大；内 套反复加热后疲劳。

3.4   轧制压力控制［1］

生产中发现，精轧K1、K2架次和粗轧第2、4架次烧轴承频次较高，从表1工艺参数中，可得知精轧K1、K2架次轧制速度高，粗轧2架和4架料型匹配压下量大，造成轧制压力大，轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承外圈在巨大的冲击载荷下破 裂，***终导致轴承损坏。

4    改进措施

4.1    证油气供应

完善轧机轴承油气润滑系统的点检制度，加强点检；每次换轧辊检查轴承密封，周期更换密封，轧辊装配完端盖等配合处涂抹密封胶；轧机装配时按工艺要求确保调整辊装置在零位，在压紧橡胶皮、 辊箱侧螺栓时前保证上下辊对正，可用重锤方式进行校正。

4.2   消除推力轴承受力

轧辊辊身长度必须符合标准要求的公差范围，尤其是碳化钨等组合材质辊环；轧机底座螺栓和端盖螺栓压紧时要对角紧固，均匀用力，防止压偏、过紧；检查立辊轧机连接轴与轧辊辊颈间的间隙，若无间隙及时通知维修人员处理。

4.3   提高轴承清洁度

发生烧轴承故障后对辊箱要进行彻底处理，保持清洁度；及时更换柴油或采取其它除污措施；定期抽检压风质量，确保压风不含水、油等杂质。

4.4   确保轧辊内套质量

严格按工艺尺寸检查辊颈和内套；检查有无变色现象，如有应及时更换。

4.5   规范压下规程

对压下量进行合理匹配，适当调整个别架次的压下量，降低负荷，将各架次电流控制在额定电流之内；严格按加热工艺控制钢坯温度，保证钢坯在炉时间，确保头尾温差在30℃之内；杜绝轧制低温钢、黑头钢，确保轧制时的正常变形抗力，***大程度 减少轴承外圈冲击载荷。

5   结语

通过对轧机结构和棒材生产工艺分析，针对轧机烧轴承问题，保证油气供应，提高轴承清洁度和轧辊内套质量，优化料型压下工艺规程，严格、规范轧机轴承装配和维护，杜绝烧轴承故障，降低了轧辊消耗。同时，减少了故障停机时间，提高了生产作业率。

【参考文献】

［1］宋将，姜武东.轧机轴承故障分析与解决措施［J］.山东冶金2014，36（1）：74-75.